Ces dernières années, avec l'utilisation croissante de structures à poutres de rails décalées (rails carrés en acier soudés situés à l'intérieur de la poutre principale en forme de caisson), grue à portique de construction navale ont augmenté. Prenons cette structure comme exemple pour l'améliorer du point de vue de la fabrication, notamment en ce qui concerne la production et le traitement des composants.
1.1 Amélioration du processus de soudage de la poutre principale et des chenilles
1) Renforcer la rectitude du contrôle d'alimentation des rails carrés en acier (traitement étiré à froid) : de haut en bas, de gauche à droite et dans 2 directions sur une longueur de 2 m ≤ 1
mm. Torsion : La torsion de deux sections quelconques est ≤ 1 mm sur une longueur de 1 m et ne dépasse pas 4 mm sur la longueur d'une seule voie.
2) La voie et le panneau de poutre principal de grue à portique de construction navale Sevencrane sont d'abord soudées pour assurer un ajustement parfait entre le rail et le panneau de poutre principal, puis la structure du caisson est formée et fabriquée.
3) Lors des opérations de formage à trois et quatre côtés, la poutre principale utilise systématiquement la surface du rail comme référence pour contrôler la qualité de l'assemblage. Une fois le marquage final effectué, le niveau horizontal de la surface supérieure du rail au point zéro sert de référence. Il est donc essentiel de garantir la cohérence des niveaux de référence du cadre de porte et du rail lors de l'assemblage de ce dernier.
1.2 Pré-cintrage de la poutre principale
Lorsque le chariot est chargé (charge fixe + poids du chariot + support aérien, etc.), l'écartement des rails diminue, ce qui provoque un désalignement du chariot par rapport à l'axe de ses roues et, par conséquent, une déviation importante. Cette déviation est marquée entre le milieu et l'extrémité du cadre de porte. D'après les calculs et l'expérience acquise en production, il est nécessaire d'ajouter des exigences de pré-cintrage pour garantir la rectitude des rails au niveau de la poutre de déviation.
1) Lorsque les éléments structurels quittent l'atelier (tous les accessoires ont été installés et soudés), le pli latéral du portique de construction navale industrielle à vendre est contrôlé à +5 ~ +8 mm (« + » signifie vers l'extérieur du cadre de porte), avec une transition en douceur de l'extrémité du rail au milieu de la travée, sans aucun virage prononcé dépassant les exigences de rectitude (± 1 mm à moins de 2 m) sont autorisés.
2) Lorsque la poutre principale et les stabilisateurs sont assemblés au sol, un cadre de pneu est ajouté à la cloison centrale de la poutre principale pour éjecter à l'avance la déformation inverse de l'arc supérieur afin de compenser la déviation vers le bas provoquée par le propre poids de la poutre principale. Lors du soudage des joints entre la poutre principale et les stabilisateurs, soudez-les selon un ordre de soudage raisonnable.
3) Une fois le cadre de porte érigé, le gabarit du rail du chariot du cadre de porte est contrôlé dans les limites de tolérance suivantes. La technologie de traitement du vieillissement par vibration finale vise à utiliser un équipement professionnel de vieillissement par vibration pour faire résonner la pièce à traiter, et grâce à cette méthode de résonance, une certaine quantité d'énergie de vibration est transmise à toutes les parties de la pièce, provoquant une déformation plastique microscopique à l'intérieur. la pièce à usiner et le réseau cristallin déformé revient progressivement à un état d'équilibre. Il élimine et homogénéise la contrainte résiduelle à l'intérieur de la pièce, empêchant finalement la pièce de se déformer et de se fissurer pendant le traitement et l'utilisation, et assurant la stabilité de la précision dimensionnelle de la pièce.
1.3 La petite structure à ossature comporte un grand nombre de soudures et il y a beaucoup de contraintes résiduelles dans la structure. Une fois le soudage terminé, la contrainte doit être éliminée avant de pouvoir réaliser le perçage afin d'éviter les erreurs de coaxialité dues à la déformation du soudage. Le traitement de vieillissement par vibration de l'ensemble du châssis du chariot peut libérer la contrainte résiduelle à l'intérieur des composants du châssis du chariot, éliminant ou homogénéisant ainsi la contrainte résiduelle à l'intérieur des composants pour obtenir une stabilité dimensionnelle sans déformation.
1) Selon les caractéristiques du châssis du chariot, lors du traitement vibratoire, sélectionnez 4 points d'appui sous la poutre en I principale du châssis du chariot, à environ 1 m de l'extrémité, et remplissez-les de liège. La position peut être ajustée en fonction de la situation spécifique. .
2) Fixez la pince à arc de l'excitatrice utilisée pour le traitement des vibrations sur la poutre en I principale (la position spécifique peut être ajustée en fonction de l'effet d'excitation réel), en vous assurant que la base de l'excitatrice et la plaque à bride sont bien ajustées, et il ne devrait y avoir aucune limaille de fer au milieu. S'il y a des corps étrangers, le capteur de vibrations est fermement aspiré de l'autre côté du système de grue à portique automatisé pour la construction navale.
3) Utilisez des câbles pour connecter l'excitateur, le capteur de vibrations et le contrôleur. Selon la qualité et les caractéristiques structurelles du châssis du chariot, le temps de traitement des vibrations est choisi pour être de 10 minutes.
4) Une fois la vibration terminée, effectuez une inspection 100% MT sur les soudures principales (soudures bout à bout de la poutre en I principale et soudures de contact des plaques de roue). Si des fissures apparaissent, réparez-les selon le processus de réparation par soudage.
1.4 Marquage et perçage du trou d'axe du petit cadre
Lorsque le châssis du chariot est sous charge, la structure principale subit une déformation élastique, provoquant une déflexion des roues par rapport au plan horizontal. Pour la structure portante du chariot alésée, lors du marquage du trou de l'axe de roue du châssis du chariot, utilisez la méthode de pressage des blocs de poids pour simuler la charge que le châssis du chariot supportera pendant le fonctionnement réel (charge fixe + propre poids du chariot + châssis supérieur outils de grue, etc.). Selon la répartition de la charge du châssis du chariot, placez les blocs de contrepoids préfabriqués, placez les quatre coins du châssis du chariot dans un état horizontal, puis marquez et traitez les trous de l'arbre.
Grâce aux mesures de processus ci-dessus, la base de l'écart structurel de la voie du chariot et du châssis du chariot a été améliorée, créant des conditions favorables pour l'assemblage et la mise en service des roues, et réduisant la difficulté de corriger les écarts pendant l'essai du chariot.
4 Méthodes de correction et d'ajustement du chariot
Lorsque la voiture dévie en raison de facteurs tels que le niveau du site, la déviation accumulée et la libération des contraintes, des mesures correctives doivent être prises. L'ensemble roue du chariot adopte généralement la forme de manchons excentriques réglables pour compenser les écarts de fabrication lors de la conception. Il y a 20 trous de boulons de réglage répartis uniformément, et chaque trou de boulon peut être ajusté de 18°. Grâce à la combinaison d'angle des manchons excentriques gauche et droit, il peut être réalisé. La déviation des roues dans les directions horizontale et verticale peut atteindre l'objectif d'ajuster la déviation de la voiture.
La façon de déterminer la direction de la déviation de la voiture est principalement de voir si la roue horizontale de la voiture est à l'extérieur ou à l'intérieur lorsqu'elle frotte contre la piste. Si c'est à l'extérieur que se produit le frottement, la voiture dévie vers l'intérieur, et vice versa. Après avoir déterminé la direction de la déviation de la voiture, déterminez la roue qui doit être réglée. Généralement, la bague excentrique de roue du côté de la roue horizontale est réglée en premier.
Avant de régler le manchon excentrique de la roue, vous devez d'abord utiliser un cric pour régler le chariot jusqu'à ce que la ligne centrale de la roue soit alignée avec la ligne centrale de la piste ; puis soulevez la poutre d'extrémité du châssis du chariot afin que la roue soit suspendue et déchargée ; enfin, desserrez le manchon excentrique. Serrez les boulons et faites tourner progressivement le manchon excentrique pour l'ajuster. Après le réglage, soulevez l'épandeur, puis conduisez le chariot à des vitesses rapides et lentes à vide pour observer l'état de fonctionnement du chariot. S'il y a toujours un écart, vous pouvez continuer à tourner le manchon excentrique pour le débogage.
5. Conclusion
En tant que problème complexe, il existe de nombreux facteurs d'influence et moyens d'améliorer le rongement hors piste de la voiture. Ce n'est qu'en termes de conception, de fabrication, d'installation et de maintenance que le contrôle des processus et l'acceptation d'indicateurs importants doivent être renforcés conformément aux exigences des normes. Dans le même temps, les fabricants doivent ajouter des processus de fabrication appropriés et des mesures préventives basées sur leurs propres caractéristiques structurelles pour réduire ou éviter l'apparition de déviations de rail et garantir une exploitation sûre.
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